ООО "Уралприбор" является надежным поставщиком оборудования и приборов для предприятий атомной отрасли.

 

 

Главная / О предприятии/История предприятия

История предприятия

60-е годы

Решение о создании на Уральском электрохимическом комбинате приборного завода было принято Министерством среднего машиностроения в июле 1956 года.
В июне 1961 года приборный завод был введен в эксплуатацию. Первым директором завода был назначен   Б.В.Гуменюк.

Создание приборного завода было связано с необходимостью разработки нового комплекса значительно более сложных приборов, чем при газодиффузионной технологии. Количество их значительно возросло по номенклатуре и требованиям к ним. Были созданы многоканальные устройства для контроля вращения больших групп центрифуг (сигнализаторы вращения), которые затем постоянно совершенствовались. Была создана целая серия новых первичных датчиков для измерения давления газа, содержание легких примесей, направление потока газа и других приборов технологического контроля и аварийной защиты оборудования. Причем к этим приборам предъявлялись высокие требования в части точности измерения, надежности и быстродействия.

Высокий технический уровень выпускаемых изделий обеспечил признание заслуг приборного завода предприятиями отрасли. Уже в 1961-1962 годах приборный завод поставлял приборы для четырех предприятий министерства, в 1965 году - для пятнадцати, в 1967 году - для 30 предприятий (в том числе для 20 предприятий других министерств). Разработка приборов выполнялась коллективом особого конструкторского бюро (ОКБ) приборного завода.

На первом этапе работы приборного завода главной задачей ставилось разработка и изготовление промышленных образцов первичных датчиков контроля газа, содержания легких примесей и приборов аварийной защиты, необходимых для обеспечения пуска первой очереди промышленного завода с центрифужной технологией (ГТЗ). Всего к пуску первой очереди ГТЗ было разработано и освоено 23 типа приборов. Своевременная поставка приборов обеспечила пуск ГТЗ в установленные Правительством сроки.

Дальнейшим этапом оснащения центрифужного производства специальными приборами стала разработка и изготовление аппаратуры системы контроля синхронизма на бесконтактных логических и переключающих элементов с возможностью выдачи сигналов в систему аварийной защиты оборудования. Промышленное изготовление установок контроля синхронизма было начато приборным заводом в августе 1966 года. Опыт эксплуатации центрифужных заводов показал высокую эффективность защиты, построенной на базе специально разработанных приборов и аппаратуры.

70-е годы

Значение приборного завода в системе Министерства среднего машиностроения возрастает в начале 70 годов.

Результаты, достигнутые при разработке приборов для центрифужного производства, дали возможность в 1971 году назначить ОКБ приборного завода головной конструкторской организацией по разработке систем КИПиА для всех разделительных предприятий. Главным конструктором был назначен  В.А.Баженов,  зам. В.А.Порошин. Достигнутые результаты по разработке и внедрению систем дистанционного контроля и управления технологическим процессом получили высокую оценку - группа специалистов УЭХК, наряду с разработками из ВНИПИЭТа, ЦКМ, ИАЭ им. Курчатова была удостоена Государственной премии:

  • В.А.Баженов - Главный конструктор ОКБ приборного завода,
  • В.Д.Зинченко - Директор приборного завода,
  • Н.Я.Лобынцев - Главный приборист комбината,
  • Н.С.Ушаков - главный инженер приборного завода.

К середине 70-х годов была завершена разработка и проведены производственные испытания информационно - измерительной ("Исток") и информационно - управляющей ("Топаз") систем технологического контроля и аварийной защиты.

В этих системах, в отличие от эксплуатировавшихся в то время и базировавшихся на релейно - контактных элементах, были широко применены полупроводниковые элементы в схемах для получения, обработки, передачи и воспроизведения на ЦДП информации о состоянии оборудования. Опытные образцы после длительных производственных испытаний были рекомендованы в качестве базы для промышленного внедрения.

80-е годы

Начат выпуск промышленного оборудования и перевод систем КИП и А основного технологического оборудования на комплекс АКСУ - М, разработанный и освоенный приборным заводом.

Впервые промышленная система АКСУ - М была внедрена при реконструкции зд. 2001 цеха 54 и введена в эксплуатацию в 1984-1985 годах.

Затем приборный завод обеспечил перевод систем КИП и А на АКСУ - М при модернизации основного оборудования цехов 24 и 53.

Одним из достижений приборного завода в середине 80-х годов явился комплекс работ по разработке совместно с ВЭИ им. Ленина статических преобразователей со стабилизированной выходной частотой.

В 1987 году была завершена разработка и освоено серийное производство совместно с Саранским заводом преобразовательной техники преобразователей СПЧС-120, в 1979 году статических преобразователей СПЧС-190-380, в 2000 году приборный завод начал самостоятельно поставлять для модернизации цехов комбината и отрасли преобразователи СПЧС2000 в полном объеме (СУ и ОА с силовой частью).

Другим важным достижением приборного завода в средине 80-х годов стал комплекс работ, связанных с разработкой и серийным выпуском систем управления и оперативной автоматики (СУ и ОА) СПЧС-10000, которая была на порядок совершеннее предыдущих разработок. Необходимо отметить, что кроме приборов и установок для центрифужных заводов отрасли, приборным заводом были разработаны и изготовлены десятки типов приборов контроля для заводов изготовителей центрифуг, в том числе портативных приборов для измерения мощности трения (а также частоты вращения), бесконтактных измерителей диаметров металлической основы роторов, приборов для измерения векторов биений горловины и полуоси роторов ГЦ, автоколлимационных сферометров контроля геометрии сферы подпятников и игл, позволившие довести ресурс опорных пар ГЦ до срока не менее 25 лет и целый ряд других приборов.

90-е годы

Следующим этапом совершенствования систем управления центрифужным производством явилась новая система технологического контроля и аварийной защиты, представляющая собой программируемый комплекс АКСУ - 2, разработанный специалистами ОКБ приборного завода и отдела главного прибориста комбината.

В контуре управления находят широкое применение однокристальные микро-ЭВМ, микропроцессорная техника, управляющие всем технологическим процессом.

В 1994-1998 годах такой системой управления, позволяющей программно менять алгоритм работы при изменении условий производства, а операторам - при помощи мониторов наглядно наблюдать за состоянием технологического оборудования и всех параметров технологического процесса был оснащен участок "Челнок" цеха 54. В 1997 году аналогичная система была внедрена для основного технологического оборудования цеха 45, а затем в цехе 54.

В настоящее время поставка систем управления АКСУ - 2 и преобразователей СПЧС-200 осуществляется для родственных предприятий отрасли.

В 1994-1998 годах, в соответствии с поручением Минатома РФ приборному заводу было поручено разработать конструкторскую документацию и обеспечить поставку систем контроля, управления и аварийной защиты и управления, а также СПЧС систем электропитания для заводов в Китайской народной республике. В сжатые сроки разработка и поставка оборудования, приборов технологического контроля и аварийной защиты была осуществлена и пуск первой очереди завода 405-1-в г.Ханьжунь в провинции Шанси (КНР) была осуществлена в марте 1997 года.

Завод 405-2 в апреле 1999 года, а завод 504 в г.Ланьчжоу в провинции Ганьсю в августе 2001 года. Строительство заводов позволило КНР создать предпосылки для развития атомной энергетики и подтвердило возможность России в экспорте атомной технологии высокого качества. Успешное сооружение газоцентрифужных заводов в КНР обеспечили развитие дальнейшего сотрудничества между атомщиками России и Китая, выразившееся в заключении контракта на строительство АЭС с двумя реакторами ВВ7Р-1000 в г.Ляньюньгане.

В условиях "свободного экономического планирования" приборный завод освоил "отверточную технологию" по производству лицензионных телевизоров "Самсунг".
За период 1992 по 1995 годы было выпущено более 50 тыс. телевизоров.

В условиях диверсификации производства был разработан и поставлен на производство выпуск умножителей напряжения и трансформаторов строчной развертки для цветных телевизоров, зарядно- пусковых устройств для автомобилей, тест- автомат для здравоохранения и целый ряд других устройств, в том числе для молочной промышленности.

2000-е годы

Очередным этапом было создание комплекса приборного оборудования и обеспечение выпуска и ввода в эксплуатацию в 2006 году оборудования для автоматизации установок КИУ цеха 24 в составе секций основных емкостей ОЕ установок К-06, секций промежуточных емкостей ПЕ установок к-08, откачных установок К-09, секций аварийного сброса КАС-16, установок десорбции К-19 и установок рассольного охлаждения Р01, Р02.

Эта система обличалась от предыдущих тем, что была построена на базе универсальных проектно - компонуемых контроллеров повышенной отказоустойчивости и надежности, причем силовые стойки имеют встроенные микропроцессоры, обеспечивающие гибкое перепрограммирование функций контроля и управления исполнительными механизмами, функций диагностики и защиты оборудования.

Наиболее важными работами в эти годы являлись:

  • разработка и изготовление комплекса средств управления для стендового оборудования опытного и промышленного производства ГЦ;
  • разработка и освоение производства транзисторных преобразователей частоты СПЧС180-380Т с микропроцессорной системой управления с повышенными КПД и малым коэффициентом гармоник в нагрузке;
  • разработка и изготовление однокамерных - спектрометров СКГ контроля обогащения U235 без применения дополнительного короткоживущего источника Se75;
  • разработка и изготовления микроманометров МЦ4 на прогрессивной элементной базе;
  • разработка масс-спектрометров для изотопного анализа урана, плутония и смешанного топлива в твердой фазе МТИ 350Г и целый ряд других приборов и устройств.

Организована группа по сборке масс-спектрометров. Освоено серийное производство масс- спектрометров МТИ-350Г для анализа изотопного состава гексафторида урана в газовой фазе. Продолжалась модернизация масс - спектрометров МИ1201, выпущенных до 1985г.

Общий объем финансирования НИОКР за эти годы составлял 350 млн. руб., разработки ежегодно проводились по 13-15 темам.

В последующие годы объём выпуска продукции составлял от 629 до 646 млн. руб. Освоен выпуск около 220 видов оборудования и более 17000 видов запасных частей для российских предприятий. В 2000-е годы завод пополнился парком высокотехнологического оборудования по различным направлениям изготовления продукции.

В феврале 2005 г введен в эксплуатацию комплекс технологически наиболее совершенного оборудования немецкой фирмы "TRUMPF" для резки, штамповки и гибки деталей из листового металлопроката.

Станок для лазерной резки Trumatic L 3030 работает по принципу летающей оптики, позволяющей вести обработку неровного листа металла. Использование лазерного луча в качестве режущего инструмента позволяет производить бесшумную, точную резку материала.

Пресс Trumatic 5000 Rotation обеспечивает высокую производительность при выполнении операций прошивки, высечки, разнообразных операций формообразования.

Листогибочный пресс TrumaBend V130 обеспечивает точное изготовление деталей с постоянной точностью угла за счет бесступенчатого программирования положения задних упоров, а также стабильности конструкции станка, применения современных приводов и двигателей.

Современный уровень разработок новых изделий предъявляет повышенные требования к плотности монтажа электронных компонентов на печатных платах и, как следствие, к качеству и классу точности печатных плат.

В марте 2005 г. введен в эксплуатацию участок по производству печатных плат, оснащенной комплексом оборудования, позволяющего выпускать платы пятого класса точности в составе:

  • устройство изготовления фотошаблонов;
  • сверлильно-фрезерные машины Маре CNC-1;
  • устройство щеточной подготовки поверхности печатных плат Bungard;
  • установка экспонирования OTS YH-7090 8K;
  • установка проявления Dalux2000$
  • установка горячего лужения и щелочного травления Dalux серии CF;
  • линия химико-гальванической металлизации и оловянирования Pal-Calvour.

На сборочно-монтажных участках в сентябре 2006г. внедрено в эксплуатацию оборудование поверхностного монтажа компонентов на печатные платы:

  • цифровые дозаторы DD200;
  • ручные и полуавтоматизированные установщики компонентов FP100 и FP500;
  • конвекционные и инфракрасные печати Breeze и TT500A;
  • установка пайки двойной волной припоя ETS330;
  • микроскопы ERSACAM;
  • универсальные паяльно -ремонтные центры IR500A и IR550A.

Инструментальный участок отдела главного технолога располагает универсальным металлообрабатывающим оборудованием, позволяющим выпускать средства технологического оснащения, инструмент, нестандартное оборудование для нужд производства ООО "Уралприбор" и стороннего заказчика. Станочный парк включает в себя свыше пятидесяти единиц токарного, фрезерного, координатно-расточного, электроэрозионного, сверлильного, шлифовального, термического и прессового оборудования, в том числе универсальный токарный прецизионный станок Weiler Commodor 75 GS, круглошлифовальный станок 3У10МАФ10, фрезерный станок 6Т82-29 и проволочно- вырезной станок Agiecut Classic2. Группы испытаний отдела по управлению качеством оснащена новыми климатическими камерами производства французской фирмы CLIMATS, одна из которых, предназначенная для крупногабаритных изделий, имеет рабочий объём 10 куб.метров. Вибрационная установка фирмы V5364/DSA4-56K GEARING & WATSON (Великобритания) позволяет проводить испытания всей номенклатуры продукции на воздействие вибраций и ударных нагрузок в широком диапазоне частот и ускорений.

2007-2010-е годы

Во исполнение приказа руководителя федерального агентства по атомной энергии С.В.Кириенко от 05.04.2007 года №172 "О мерах по совершенствованию деятельности по разработке и производству газовых центрифуг и вспомогательного оборудования для разделительного производства", на базе имущественного комплекса приборного завода Уральского электрохимического комбината, создано Общество с ограниченной ответственностью "Новоуральский приборный завод" (ООО "Уралприбор").

Учредителями Общества на паритетных началах являются ФГУП УЭХК (г.Новоуральск) и ОАО "Техснабэкспорт" (г.Москва). Общество создано в целях повышения уровня конкурентоспособности отечественной продукции и услуг в области ядерно - топливного цикла на мировых рынках, совершенствования организации, механизмов финансирования и координации деятельности в области разработки и производства оборудования для разделительных производств.

Общество зарегистрировано в Едином Государственном Реестре юридических лиц 30 мая 2007 и функционирует как самостоятельное предприятие с 16 августа 2007 года.

У истоков разработки и выпуска первых приборных систем контроля на приборном заводе находились и успешно реализовывали поставленные задачи:
В.И.Качесов, К.М.Котов, С.К.Крупенькин, К.С.Львов, Ю.И.Филипов, Д.В.Ульянов; технологи и производственники М.В.Борисов, В.А.Дуров, Н.Ф.Кухмакова, Н.И.Портнягин, И.М.Рубцов, А.С.Сурков и Г.М.Таланкин.

В разработках первичных датчиков наиболее эффективными были разработки дифференциального цифрового микроманометра МЦЗ и компрессионного вакуумметра ВК1 (по метрологическим характеристикам он сравним лишь с жидкостными манометрами Мак-Леода, авторам выдан патент на изобретение № 2116637, присуждено 2-е место на Российском Кикоинском конкурсе разработок 2000 года). ВК1, МЦЗ снабжены измерительными блоками со встроенным микроконтроллером и адаптированным к применению в составе современных автоматизированных систем управления, передача результатов измерения реализуется в стандарте ИРПС или RS-485. Программное обеспечение позволяет применение приборов в диалоговом режиме с переменной по запросу конфигураций информационных сообщений, обеспечивает функцию линеаризации характеристик первичных чувствительных элементов.

Значительный вклад в дальнейшую разработку и постановку приборов и систем автоматики на серийное производство внесли:

  • ведущие разработчики:  А.Г.Герасимчук, И.И.Липчак, И.П.Незола, В.А.Порошин, Л.И.Шабунин;
  • начальники лабораторий:  Ю.И.Васильев, А.П.Лалетин, Ф.К.Реут;
  • конструкторы: С.С.Бабурин, П.И.Бердышев, С.П.Булыгин, В.В.Краснов, П.С.Подручный, П.С.Рудаков;
  • технологи: И.Р.Елфимов, А.В.Колодкин, И.В.Мищук, В.Е.Попов, В.Ф.Скурихин, Л.И.Сумин;
  • начальники производственных участков: А.Е.Андроновская, Е.С.Баженов, В.И.Зыкин, А.П.Луженков, А.В.Миронов, Г.М.Таланкин

И еще об одной интересной работе ОКБ, которая была выполнена в содружестве с отделом 16. Это разработка системы управления для модернизации масс-спектрометров типа МИ 1201 выпуска до 1981 г. Выполнение этой работы было обусловлено тем, что монополисты по изготовлению масс-спектрометров г. Сумы (Украина) неимоверно высоко подняли цены на этот вид изделий и руководство комбината приняло решение, что в данной ситуации экономически целесообразно провести модернизацию устаревших электронных устройств масс-спектрометров, ввести в аналитику свои собственные наработки (источник и приемник ионов и др.), что позволит улучшить метрологические характеристики прибора и экономить многие сотни тысяч рублей из бюджета комбината. Разработчики объекта 17 и отдела 16 с этой задачей за 1999-й год успешно справились. Производственными участками объекта 17 и цеха 68 в 2000 г. освоен промышленный выпуск данной продукции.